新能源革命背后：超声波焊接如何助力动力电池制造？

近年来，新能源汽车的崛起正在改变全球交通与能源结构，而动力电池作为其“心脏”，成为决定新能源汽车性能和寿命的核心组件。

在动力电池的制造过程中，焊接工艺至关重要。作为焊接技术中的佼佼者，超声波焊接正以其独特的优势，助力动力电池行业向高效、精准、绿色的方向迈进。

动力电池是一个高度集成的系统，从电芯到模组再到电池包（PACK），涉及多个精密焊接环节：

• 极耳焊接：需要保证焊点电阻极低，以提升充放电效率。

• 模组焊接：材料多为铝、铜等导电性强但焊接难度大的金属。

• 汇流排焊接：要求承受大电流和长期振动，焊接强度与可靠性尤为重要。

传统焊接工艺（如激光焊接、点焊）虽能满足部分需求，但仍存在诸如热影响区过大、焊接效率低、材料适配性差等问题，亟需一种更高效可靠的替代方案。

超声波焊接是一种基于高频振动能量的固态连接技术，通过局部摩擦实现金属分子间的结合，无需加热或添加焊料。其在动力电池制造中的优势主要体现在以下几点：

1. 绿色环保

焊接过程中无烟尘排放，无需助焊剂或焊料，减少了材料消耗和环境污染。

2. 高效生产

超声波焊接速度快，大幅提升了生产效率，满足大规模电池生产线的需求。

3. 高强度与低电阻

焊接强度高，焊点具有优异的机械性能和电学性能，可显著降低电池运行中的能量损耗，提高充放电性能。

4. 多材料兼容性

可轻松焊接铜、铝等多种金属以及异种材料，拓宽了电池设计和材料选择的自由度。

1. 极耳焊接

在电芯制造中，极耳焊接是影响电池性能的关键环节。超声波焊接能够实现高强度的金属连接，同时保持低接触电阻，确保电池在高倍率放电时的性能稳定性。

2. 模组焊接

动力电池模组由多个电芯组成，焊接材料多样，焊接质量直接影响模组的安全性和可靠性。超声波焊接适用于铜铝等不同材质的多层焊接，焊点均匀且无熔渣残留，能够满足多层焊接的复杂需求。

3. 电池PACK焊接

在PACK阶段，汇流排的焊接需要承受高电流和长时间振动，传统焊接方式容易产生焊点开裂或接触不良。超声波焊接通过精准的能量控制，提供高强度连接，显著提升电池系统的可靠性和寿命。

我们的设备优势：

1.结构强状的焊接机身

2.超大功率的超声波焊接核心组件

3.先进的软硬件控制系统

4.快速和高质量焊接

5.电阻极低、应用广泛

6.无需预清洁、节能环保

7.五大保护功能：频率异常保护、电流保护、电压保护、功率过载保护、温度过高保护等多种不良警报

新能源革命的浪潮已经席卷全球，动力电池作为新能源车的核心部件，其制造工艺尤为关键。超声波焊接技术凭借绿色环保、高效精准、多材料兼容的优势，正在逐步成为动力电池制造的“标配工艺”。

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